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परफॉर्म, अचीव एंड ट्रेड (PAT)परफॉर्म, अचीव एंड ट्रेड (PAT) योजना राष्ट्रीय उन्नत ऊर्जा दक्षता मिशन (National Mission for Enhanced Energy Efficiency - NMEEE) के अंतर्गत एक प्रमुख पहल है, जिसे 30 मार्च, 2012 को अधिसूचित किया गया था। PAT योजना एक बाजार-आधारित अनुपालन तंत्र (Market-based Compliance Mechanism) है, जिसका उद्देश्य बड़े ऊर्जा-गहन उद्योगों में ऊर्जा दक्षता में लागत-प्रभावी सुधारों के कार्यान्वयन को तेज़ करना है। इसके अंतर्गत प्राप्त ऊर्जा बचत का प्रमाणीकरण किया जाता है, जिसका व्यापार (Trading) भी किया जा सकता है। PAT तंत्र की अवधारणा ऊर्जा संरक्षण अधिनियम, 2001 (वर्ष 2010 में संशोधित) के प्रावधानों से विकसित हुई है।PAT योजना का मुख्य उद्देश्य सर्वाधिक ऊर्जा-गहन उद्योगों के लिए विशिष्ट ऊर्जा दक्षता सुधारों को अनिवार्य बनाना है। यह योजना अधिसूचित क्षेत्रों की विभिन्न इकाइयों के बीच ऊर्जा तीव्रता में पाए जाने वाले व्यापक अंतर पर आधारित है, जहाँ कुछ इकाइयाँ विश्व की सर्वश्रेष्ठ ऊर्जा दक्षता वाली इकाइयों में शामिल हैं, जबकि कुछ अपेक्षाकृत कम दक्ष हैं। योजना के अंतर्गत प्रत्येक नामित इकाई (Designated Consumer) के लिए ऊर्जा तीव्रता में सुधार का लक्ष्य निर्धारित किया जाता है। यह लक्ष्य इकाई की वर्तमान ऊर्जा दक्षता पर निर्भर करता है, अर्थात् अधिक दक्ष इकाइयों के लिए अपेक्षाकृत कम तथा कम दक्ष इकाइयों के लिए अधिक ऊर्जा बचत लक्ष्य निर्धारित किए जाते हैं।ऊर्जा दक्षता ब्यूरो (BEE) ने PAT योजना के अंतर्गत अब तक सात चक्र (PAT Cycles) लागू किए हैं, जिनमें 13 औद्योगिक क्षेत्रों को शामिल किया गया है। इनमें एल्युमिनियम, सीमेंट, क्लोर-अल्कली, वाणिज्यिक भवन (होटल), डिस्कॉम, उर्वरक, लौह एवं इस्पात, पेट्रोकेमिकल्स, पेट्रोलियम रिफाइनरी, पल्प एवं पेपर, रेलवे, वस्त्र तथा तापीय विद्युत संयंत्र शामिल हैं। नीचे PAT चक्रवार क्षेत्रों की संख्या, नामित उपभोक्ताओं (DCs) की संख्या, उनकी वार्षिक ऊर्जा खपत (मिलियन TOE), ऊर्जा बचत लक्ष्य (मिलियन TOE), प्राप्त ऊर्जा बचत (मिलियन TOE) तथा CO2 उत्सर्जन में कमी (मिलियन टन) दर्शाई गई है:PAT चक्रक्षेत्रों की संख्यानामित उपभोक्ताओं (DCs) की संख्यावार्षिक ऊर्जा खपत (MTOE)लक्ष्य (MTOE)प्राप्त उपलब्धि (MTOE)CO2 उत्सर्जन में कमी (मिलियन टन)I8478165.226.6838.6731II11621227.0013.6314.0868.43III611635.191.0631.5945.59IV810918.600.701--V811015.240.513--VI613523.301.277--VII9707248.208.485--PAT चक्र-I का प्राप्त प्रभाव (Realized Impact) नीचे प्रदर्शित किया गया है:स्रोत: BEEPAT चक्र-II का प्राप्त प्रभाव (Realized Impact) नीचे प्रदर्शित किया गया है:स्रोत: BEE

चीनी क्षेत्र का संक्षिप्त विवरणभारत दुनिया के दूसरे सबसे बड़े चीनी उत्पादक के रूप में जाना जाता है, जिसमें महाराष्ट्र, गुजरात, बिहार, आंध्र प्रदेश, हरियाणा, कर्नाटक, पंजाब, उत्तर प्रदेश और तमिलनाडु जैसे प्रमुख राज्य शामिल हैं। यह क्षेत्र लगभग 50 मिलियन गन्ना किसानों और लगभग 500,000 मिल श्रमिकों के जीवन को महत्वपूर्ण रूप से प्रभावित करता है, जिससे परिवहन, व्यापार, मशीनरी और कृषि आदानों जैसे विभिन्न संबद्ध क्षेत्रों में रोजगार सृजित होता है। भारत के चीनी उद्योग का वार्षिक उत्पादन मूल्य ₹80,000 करोड़ है।वर्ष 2021 तक, भारत ने 756 चीनी कारखाने स्थापित किए हैं, जो लगभग 350 लाख मीट्रिक टन चीनी का उत्पादन करने के लिए पर्याप्त पेराई क्षमता उपलब्‍ध हैं। यह क्षमता निजी स्वामित्व वाली इकाइयों और सहकारी क्षेत्र की इकाइयों के बीच लगभग समान रूप से विभाजित है। अधिकांश चीनी मिलों में आमतौर पर 2500 टीसीडी (प्रति दिन टन गन्ना) से लेकर 5000 टीसीडी तक की पेराई क्षमता होती है, लेकिन विस्तार की प्रवृत्ति बढ़ रही है, कुछ 10000 टीसीडी को भी पार कर जाती हैं। स्थापित 756 चीनी मिलों में से 522 चीनी मिलें 2021-22 सीजन के दौरान चालू थीं।एथेनॉल, मुख्य रूप से शीरे से प्राप्त होता है, जो चीनी उद्योग का एक उप-उत्पाद है, विशेष रूप से अधिशेष गन्ना उत्पादन के वर्षों के दौरान एक महत्वपूर्ण भूमिका निभाता है। यह किसानों को समय पर भुगतान के प्रबंधन में उद्योग की सहायता करता है। एथेनॉल सम्मिश्रण कार्यक्रम (ईबीपी) का उद्देश्य प्रदूषण को कम करने, विदेशी मुद्रा का संरक्षण करने और किसानों को भुगतान निपटाने में उद्योग का समर्थन करने के लिए मोटर ईंधन के साथ एथेनॉल का मिश्रण करना है।विनिर्माण प्रक्रिया और ऊर्जा की खपतसामान्य चीनी उत्पादन प्रक्रिया में ये चरण शामिल हैं:जूस निष्कर्षण :जूस निकालने की सुविधा में गन्ना प्रबंधन, गन्ना तैयार करना और मिलिंग सेगमेंट शामिल हैं। गन्ने से जूस निकालने में दो अलग-अलग तरीके शामिल हैं। लगभग 95 से 97% चीनी कारखाने मिलिंग प्रक्रिया का उपयोग करते हैं, जबकि इनमें से लगभग 3 से 5% कारखानों द्वारा प्रसार प्रक्रिया का उपयोग किया जाता है।गन्ने की हैंडलिंग: मिल में गन्ने के आगमन में ग्रैब-टाइप अटैचमेंट का उपयोग करके एक यांत्रिक अनलोडिंग प्रक्रिया शामिल होती है। कभी-कभी, गन्ने को उतारने में सहायता के लिए एक ट्रक टिप्लर स्थापित किया जाता है, जिससे गन्ने को गन्ना वाहक पर स्थानांतरित करना आसान हो जाता है।गन्ने की तैयारी: कटर में प्रवेश करने से पहले गन्ने को लेवलर में समतल किया जाता है। यह मशीन गन्ने को छोटे टुकड़ों में काटती है, इसे फाइब्रिज़र के लिए तैयार करती है, जहां बेंत को गूदे जैसे पदार्थ में बदल दिया जाता है।मिलिंग: प्रसंस्कृत गन्ने की मिलिंग चार से छह तीन-रोलर मिलों के माध्यम से होती है। इन रोलर्स में उच्च दबाव निचोड़ने से गन्ने से जूस निकलता है। निष्कर्षण को अधिकतम करने के लिए, विघटित गन्ने को काउंटर-करंट सिस्टम में कमजोर रस और मेकअप पानी से अच्छी तरह से धोया जाता है। परिणामी रेशेदार अवशेष, जिसे खोई के रूप में जाना जाता है, मिलिंग के बाद छोड़ दिया जाता है, भाप उत्पादन के लिए ईंधन के रूप में कार्य करता है।प्रसार: प्रसार प्रक्रिया में अंतर्ग्रहण जल का उपयोग करके एक सतत प्रति-धारा प्रणाली के माध्यम से बेंत या खोई की व्यवस्थित धुलाई शामिल है। कन्वेयर के डिस्चार्ज सिरे पर पानी डाला जाता है, खोई के बेड और कन्वेयर के छिद्रित स्लैट्स के माध्यम से फ़िल्टर किया जाता है। यह पानी खोई के भीतर चीनी के विघटन की सुविधा प्रदान करता है, जिसके परिणामस्वरूप हॉपर में एक पतला रस एकत्र होता है। पंपिंग के माध्यम से, यह रस चरणों के माध्यम से आगे बढ़ता है जब तक कि यह विसारक के इनपुट अंत में अधिक गाढ़ेपन तक नहीं पहुंच जाता। विसारक को रस के एकल-प्रवाह या समानांतर-प्रवाह संचलन के लिए कॉन्फ़िगर किया जा सकता है।जूस स्पष्टीकरण :जूस शोधन की प्रक्रिया में कई चरण शामिल हैं: (क) जूस गर्म करना, (ख) सल्फिटेशन लगाना, (ग) क्‍लेरिफिकेशन, और (घ) फिल्‍टर करना। प्रारंभ में, मिलों से मिश्रित रस कच्चे रस हीटर में गर्म होता है। रासायनिक उपचार इस प्रकार होता है, जिससे गर्म जूस में गन्‍ने की धुलाई की जाती है। फिर अवक्षेपों को स्पष्ट और पुराना जूस प्राप्त करने के लिए अलग किया जाता है। इसके बाद, शुद्ध जूस लगभग 105 डिग्री सेल्सियस के तापमान तक पहुंचने के लिए गर्म किया जाता है।वाष्पीकरण :जूस एक बहु-प्रभाव बाष्पीकरणकर्ता का उपयोग करके 15 ब्रिक्स से ~ 60 ब्रिक्स तक एकाग्रता से गुजरता है। इन बाष्पीकरणकर्ताओं से निकाले गए वाष्प का उपयोग विभिन्न हीट एक्सचेंजर्स में रस को गर्म करने और वैक्यूम पैन में मैसेक्यूइट (पिघले हुए तरल और क्रिस्टल का मिश्रण) को उबालने के लिए किया जाता है। यह प्रक्रिया सुविधा के भीतर प्राथमिक भाप लेने वाले सेगमेन्‍ट के रूप में जानी जाती है।क्रिस्टलीकरण:क्रिस्टलीकरण, जिसे चीनी उद्योग के भीतर पैन उबालने के रूप में जाना जाता है, संचालन के रूप में एक महत्वपूर्ण इकाई है। अधिकांश चीनी मिलें बैच-प्रकार के वैक्यूम पैन का उपयोग करके क्रिस्टलीकरण प्रक्रिया का एक महत्वपूर्ण हिस्सा संचालित करती हैं। इस चरण के बाद, मासेक्‍यूट को क्रिस्टलाइज़र में ले जाया जाता है, जहां प्रक्रिया विलोडित की स्थिति में द्रव्यमान के ठंडा होने के बाद समाप्त होती है।अपकेंद्रित्र :वैक्यूम पैन से प्राप्त मासेक्‍यूट सेंट्रीफ्यूज के भीतर गुड़ से चीनी क्रिस्टल को अलग करता है। इन केन्द्रापसारक उपकरणों को बैच या निरंतर प्रकारों के रूप में वर्गीकृत किया जा सकता है और विशेष रूप से विभिन्न मासेक्‍यूट टाइप के लिए डिज़ाइन किया गया है - 'क', 'ख' और 'ग'। इस प्रक्रिया से निकाला गया गुड़ एक मूल्यवान उप-उत्पाद के रूप में कार्य करता है, जिसे व्यापक रूप से डिस्टिलरी के लिए एक उत्कृष्ट कच्चा माल माना जाता है।सुखाने, ग्रेडिंग और पैकिंग:केन्द्रापसारक मशीनों से प्राप्त नम क्रिस्टल आमतौर पर लगभग 15-20% की नमी रखते हैं। ये क्रिस्टल पारंपरिक ड्रायर में सुखाने से गुजरते हैं, उनके आकार के आधार पर क्रमबद्ध होते हैं, और बाद में बैग में पैक किए जाते हैं।भारत में चीनी का उत्पादन स्‍वभावत: चक्रीय था। हर 2-3 साल में चीनी का उत्पादन कम होता था। हालांकि, चीनी सीजन 2017-18 और उसके बाद से, देश ने लगभग 250-265 लाख मीट्रिक टन की घरेलू आवश्यकता की तुलना में शेष चीनी का उत्पादन किया है। वर्ष 2011-12 और उसके बाद चीनी का मौसम-वार उत्पादन निम्नानुसार है।चीनी का मौसम (अक्टूबर-सितंबर)चीनी का उत्पादन (मात्रा लाख टन में)2011-122632012-132522013-142452014-152842015-162512016-172022017-183222018-193322019-202742020-213102021-223592022-23 (21.03.2023 तक)288 चित्र: चीनी निर्माण प्रक्रिया (स्रोत)'ऊर्जा संरक्षण अधिनियम, 2001' के अनुसार ऊर्जा-गहन क्षेत्रों के रूप में मान्यता प्राप्त चीनी मिलों को पर्याप्त ऊर्जा इनपुट की आवश्यकता होती है। इन मिलों के भीतर ऊर्जा का उपयोग कई कारकों द्वारा आकार दिया जाता है जिसमें क्षमता, भाप उत्पादन पैरामीटर, उपकरण की उम्र और नियोजित विशिष्ट मशीनरी शामिल हैं। आमतौर पर, उत्पादित चीनी की प्रति टन बिजली की खपत उत्पादन वर्ष के आधार पर 200 से 500 kWh तक होती है। एक भारतीय चीनी मिल में औसत ऊर्जा खपत ~ 26 से 40 kWh प्रति टन गन्ने की होती है (स्रोत: टेरी एनर्जी ऑडिट रिपोर्ट)। 3400 टीसीडी की पेराई क्षमता वाली एक मानक चीनी मिल के लिए, कुल बिजली की आवश्यकता लगभग 4.0 मेगावाट है। भाप की खपत 30% और 50% प्रति टन गन्ने के बीच भिन्न होती है, जो क्षमता, बाष्पीकरणकर्ता वाष्प रक्तस्राव व्यवस्था और उपकरण की उम्र जैसे कारकों पर आधारित होती है। चीनी क्षेत्र के लिए पीएटी योजनाविद्युत मंत्रालय की दिनांक 6 जून 2023 की अधिसूचना के अनुसार, चीनी संयंत्रों या प्रतिष्ठानों की इकाइयां जो चीनी का उत्पादन कर रही हैं और इसके प्रकार जैसे सफेद चीनी, ब्राउन शुगर और तरल चीनी जैसे 10,000 मीट्रिक टन तेल की प्रति वर्ष या उससे अधिक की ऊर्जा खपत वाले चीनी क्षेत्र में नामित उपभोक्ता के रूप में योग्‍यता प्राप्त करेंगे। इस क्षेत्र को अभी पीएटी योजना में शामिल किया जाना है।चीनी क्षेत्र द्वारा अपनाई गई सर्वोत्तम प्रथाएंचीनी उद्योगों ने अपने औद्योगिक ऊर्जा दक्षता और डीकार्बोनाइजेशन (आईईईडी) उपायों के हिस्से के रूप में निम्नलिखित प्रमुख परिचालन सर्वोत्तम प्रथाओं और प्रौद्योगिकियों को अपनाया है:अधिक उपज देने वाली किस्मों का उपयोगड्रिप सिंचाईभूमि स्वास्थ्य में सुधारसंबंधित मंत्रालयों का विवरणउपभोक्ता कार्य, खाद्य एवं सार्वजनिक वितरण मंत्रालयविशेष संगठन / अनुसंधान संस्थान का विवरणभारतीय गन्ना अनुसंधान संस्थानराष्ट्रीय शर्करा संस्थानगन्ना प्रजनन संस्थानऔद्योगिक संघों का विवरणइंडियन शुगर मिल्स एसोसिएशन (ISMA)प्रमुख प्रौद्योगिकियों की सूचीमिट्टी की नमी संकेतकगन्ना सेट उपचार उपकरणगन्ना कृषि में सूचना और संचार प्रौद्योगिकीपानी की उपलब्धता बढ़ाने के लिए सिंचाई प्रबंधनजैव-गहन पोषक तत्व प्रबंधन 

भारत में रिफाइनरी क्षेत्रतेल और गैस क्षेत्र भारत के आठ प्रमुख उद्योगों में से एक है, इस प्रकार शीर्ष सरकारी स्तर पर निर्णय लेने की प्रक्रियाओं में एक महत्‍वपूर्ण स्थान रखता है जो भारतीय अर्थव्यवस्था के अन्य सभी महत्वपूर्ण क्षेत्रों को प्रभावित करता है। 247.571 एमएमटीपीए की विशाल क्षमता के साथ, भारतीय रिफाइनरी क्षेत्र वैश्विक मात्रा में अमेरिका और चीन के बाद है। देश के भीतर, यह क्षेत्र दूसरा सबसे बड़ा ऊर्जा उपभोक्ता है। कुल रिफाइनिंग क्षमता में से आधे से अधिक सार्वजनिक क्षेत्र की रिफाइनरियों से आती है। भारत की आर्थिक वृद्धि और ऊर्जा की मांग दृढ़ता से आपस में जुड़ी हुई है, और इसलिए रिफाइनरी क्षेत्र में विकास का पूर्वानुमान भविष्य में कई वर्षों तक सकारात्मक बना रहेगा।रिफाइनरी क्षेत्र के लिए पीएटी योजनाभारत में लगभग 23 पेट्रोलियम रिफाइनरी संयंत्र हैं। इनमें से पीएटी योजना के अंतर्गत 20 संयंत्रों को शामिल किया गया है। हालांकि, ये बड़े संयंत्र हैं जिनमें अधिकतम ऊर्जा की खपत होती है तथा भारत के कुल उत्पादन में इनका सर्वाधिक योगदान है। यह स्पष्ट है कि बड़े उत्पादकों, जो इस क्षेत्र के सबसे बड़े ऊर्जा उपभोक्ता भी हैं, को पीएटी के अंतर्गत शामिल किया गया है, क्योंकि पीएटी योजना के अंतर्गत आने वाले 87% संयंत्र देश के कुल उत्पादन का 94% से अधिक उत्पादन करते हैं।रिफाइनरी क्षेत्र के पीएटी चक्रवार नामित उपभोक्‍ताओं की संख्या, उनकी कुल ऊर्जा खपत (मिलियन टीओई) तथा ऊर्जा बचत लक्ष्य (मिलियन टीओई) नीचे प्रस्तुत किए गए हैं:चक्रनामित उपभोक्‍ताओं की संख्‍याकुल ऊर्जा खपत (मिलियन टीओई)ऊर्जा बचत लक्ष्य (मिलियन टीओई)पीएटी चक्र I---पीएटी चक्र II1818.501.098पीएटी चक्र III---पीएटी चक्र IV---पीएटी चक्र V---पीएटी चक्र VI2021.3041.169पीएटी चक्र VII--- रिफाइनरी क्षेत्र द्वारा अपनाई गई सर्वोत्तम प्रथाएंहीट इंटीग्रेटेड, एनर्जी एफिशिएंट क्रूड डिस्टिलेशन यूनिट (सीडीयू) को चालू करना।सीसीआर में अग्रिम प्रक्रिया नियंत्रण (एपीसी) का कार्यान्वयन।वैक्यूम डिस्‍टीलेशन यूनिट (वीडीयू) में लिक्विड रिंग वैक्यूम पंप (एलआरवीपी) द्वारा तीसरे चरण के इजेक्टर सिस्टम का प्रतिस्थापन।सीडीयू हीटर की भट्ठी दक्षता में सुधार।प्रक्रिया पैरामीटर और एपीसी अनुकूलन।"इंडीडीजल टेक्नोलॉजी" - यूरो-IV और V डीजल के लिए डीएचडीटी हाइड्रोट्रीटमेंट (एस < 50 और 10 पीपीएम, सीएन > 51)।"इंडेहेक्स टेक्नोलॉजी" - बेंजीन हटाने के लिए हेक्सेन का खाद्य ग्रेड हेक्सेन हाइड्रोट्रीटमेंट (< 100 पीपीएम)।इंडजेट प्रौद्योगिकी - एटीएफ हाइड्रोट्रीटिंग - एटीएफ में मर्कैप्टन सल्फर का चयनात्मक निष्कासन/मिट्टी तेल का डिसल्फराइजेशन।एनडीमैक्स टेक्नोलॉजीज- विभिन्न पेट्रोलियम अंशों से हल्के ओलेफिन/एलपीजी और उच्च ऑक्टेन गैसोलीन की उच्च उपज का उत्पादन करने के लिए एक नई तकनीक।ऑयल की परिष्करण विशेषताओं का आकलन के लिए नवोन्‍वेषी पद्धति (BPMARRK)।इंडसेलेक्टजी टेक्नोलॉजी- आरओएन (~3 यूनिट) के न्यूनतम नुकसान के साथ बीएस-VI एस स्पेक को पूरा करने के लिए पूर्ण रेंज एफसीसी और अन्य क्रैक गैसोलीन स्ट्रीम का चयनात्मक डिसल्फराइजेशन।एफसीसी नेफ्था स्प्लिटर में 2 कॉलम के स्थान पर एक विभाजित दीवार स्तंभ।प्रत्यक्ष मिश्रण के स्थान पर शेल और ट्यूब एक्सचेंजर में एमपी स्टीम के साथ एलपी स्टीम सुपरहीटिंग।ऊर्जा वास्तविक समय अनुकूलक (ईआरटीओ सॉफ्टवेयर)।एन2 ब्लैंकेटिंग को जगह में प्रतिस्थापित करना: नेफ्था स्प्लिटर रिसीवर में ईंधन गैस।

वस्त्र क्षेत्र का संक्षिप्त विवरणभारतीय वस्त्र और परिधान उद्योग राष्ट्रीय सकल घरेलू उत्पाद (GDP) में लगभग 2% तथा मूल्य के आधार पर औद्योगिक उत्पादन में लगभग 7% का योगदान देता है। वस्त्र एवं परिधान के वैश्विक व्यापार में भारत की लगभग 4% हिस्सेदारी है। वर्ष 2020-21 में वस्त्र, परिधान एवं हस्तशिल्प का संयुक्त योगदान भारत के कुल निर्यात का लगभग 11.5% था। वर्ष 2021 में घरेलू वस्त्र एवं परिधान उद्योग का आकार लगभग 130 बिलियन पाउंड था। भारतीय वस्त्र एवं परिधान उद्योग लगभग 45 मिलियन लोगों को प्रत्यक्ष तथा 100 मिलियन लोगों को संबद्ध उद्योगों में रोजगार प्रदान करता है, जिससे यह जनशक्ति के आधार पर देश का दूसरा सबसे बड़ा उद्योग है। भारत का वस्त्र उद्योग पारंपरिक हथकरघा एवं हस्तशिल्प से लेकर कपास, ऊन, रेशम तथा संगठित वस्त्र उद्योग तक विस्तृत है। संगठित वस्त्र उद्योग बड़े पैमाने पर उत्पादन हेतु पूंजी-गहन प्रौद्योगिकी का उपयोग करता है तथा इसमें परिधान निर्माण, कताई, बुनाई, प्रसंस्करण आदि शामिल हैं।उपभोक्ताओं की बढ़ती मांग के कारण वर्ष 2030 तक भारत में कपास का उत्पादन लगभग 7.2 मिलियन टन (प्रत्येक 170 किलोग्राम की लगभग 43 मिलियन गांठें) तक पहुँचने का अनुमान है। वैश्विक बाजार में हस्तशिल्प उत्पादों को बढ़ावा देने के लिए उद्योग की बढ़ती भागीदारी के कारण भारत से हस्तशिल्प निर्यात में भी वर्ष-दर-वर्ष वृद्धि होने की संभावना है।विनिर्माण प्रक्रिया एवं ऊर्जा खपतवस्त्र उद्योग में मुख्य रूप से तीन प्रकार की विनिर्माण प्रक्रियाएँ होती हैं—कताई (Spinning), बुनाई (Weaving) तथा प्रसंस्करण (Processing)। कोई इकाई इन तीनों प्रक्रियाओं को सम्मिलित रूप से संचालित कर सकती है अथवा केवल किसी एक प्रक्रिया, जैसे कताई, में कार्य कर सकती है।कताई प्रक्रिया: कताई प्रक्रिया में कच्चे कपास को विभिन्न चरणों के माध्यम से धागे (यार्न) में परिवर्तित किया जाता है। इसमें ब्लो रूम, कार्डिंग, ड्राइंग, रोविंग, स्पिनिंग, साइजिंग, बुनाई, डिसाइजिंग, स्कॉरिंग, ब्लीचिंग, कैलेंडरिंग, रंगाई तथा मुद्रण जैसी प्रक्रियाएँ शामिल होती हैं।बुनाई प्रक्रिया: बुनाई धागों की सहायता से कपड़ा तैयार करने की प्रक्रिया है। इसमें ताना (Warp) एवं बाना (Weft) नामक दो प्रकार के धागों को आपस में जोड़कर कपड़ा बनाया जाता है। करघा (Loom) ताने के धागों को स्थिर रखता है जबकि बाने के धागे उनके बीच बुने जाते हैं। इस प्रक्रिया में वार्पिंग, साइजिंग, रीडिंग, वेफ्ट प्राइम वाइंडिंग, बुनाई, कतराई, फोल्डिंग तथा पैकिंग जैसी उप-प्रक्रियाएँ सम्मिलित होती हैं।प्रसंस्करण: इसमें वस्त्र इकाई की वे सभी प्रक्रियाएँ सम्मिलित होती हैं जिनमें गीले अथवा रासायनिक उपचार किए जाते हैं। गीली प्रसंस्करण प्रक्रिया को मुख्यतः तीन चरणों—तैयारी, रंगाई तथा परिष्करण—में विभाजित किया जाता है। इसमें कपड़े अथवा धागे के प्रकार के अनुसार विभिन्न तकनीकों का उपयोग किया जाता है। जिगर, विंच पैडिंग, मैंगल तथा जेट-डाइंग प्रमुख रंगाई मशीनें हैं। इसी प्रकार प्रत्यक्ष मुद्रण, ताना मुद्रण, डिस्चार्ज प्रिंटिंग, रेसिस्ट प्रिंटिंग, जेट प्रिंटिंग तथा रोटरी प्रिंटिंग जैसी विभिन्न मुद्रण तकनीकों का भी उपयोग किया जाता है।वस्त्र मिल में ऊर्जा का उपयोग अपनाई गई विनिर्माण प्रक्रिया पर निर्भर करता है। कताई एवं बुनाई मिलों में विद्युत ऊर्जा मुख्य स्रोत होती है, जबकि प्रसंस्करण इकाइयों में विद्युत एवं तापीय दोनों प्रकार की ऊर्जा की आवश्यकता होती है, जिसमें तापीय ऊर्जा का योगदान अधिक होता है। एक एकीकृत वस्त्र मिल में कुल ऊर्जा आवश्यकता का लगभग 80% भाग तापीय ऊर्जा का होता है। एक एकीकृत मिल में विद्युत एवं तापीय ऊर्जा की सामान्य खपत का विवरण नीचे दी गई तालिका में दर्शाया गया है।बिजली की खपततापीय ऊर्जा की खपतक्षेत्र%क्षेत्र%कताई तैयारी13बॉयलर हानि25रिंग फ्रेम28भाप वितरण हानि10बुनाई18ब्लीचिंग एवं फिनिशिंग35आर्द्रीकरण19रंगाई एवं मुद्रण15प्रसंस्करण10आर्द्रीकरण एवं साइजिंग15अन्य12  कताई मिलों में ऊर्जा की खपत मुख्यतः उत्पादन मशीनरी एवं सहायक उपकरणों में प्रयुक्त विद्युत ऊर्जा के रूप में होती है। बुनाई प्रक्रिया में मशीनों के संचालन, वातानुकूलन तथा उत्पादन क्षेत्र में प्रकाश व्यवस्था हेतु ऊर्जा का उपयोग किया जाता है। इसके अतिरिक्त, बुनाई लाइन को संपीड़ित वायु उपलब्ध कराने वाले कंप्रेसर भी ऊर्जा का उपभोग करते हैं। मशीनों, वातानुकूलन, प्रकाश व्यवस्था एवं कंप्रेसरों के लिए विद्युत ऊर्जा का उपयोग किया जाता है, जबकि साइजिंग तथा कुछ मामलों में वातानुकूलन जैसी प्रक्रियाओं के लिए तापीय ऊर्जा का उपयोग किया जाता है।वस्त्र क्षेत्र के लिए पीएटी योजनावस्त्र क्षेत्र, ऊर्जा दक्षता ब्यूरो (BEE) की निष्पादन, उपलब्धि और व्यापार (PAT) योजना के अंतर्गत शामिल निर्दिष्ट क्षेत्रों में से एक है। भारत में वस्त्र उद्योग को संगठित तथा विकेन्द्रीकृत/ग्रामीण क्षेत्रों में वर्गीकृत किया जा सकता है। संगठित क्षेत्र में कताई मिलें एवं कंपोजिट मिलें शामिल हैं, जबकि विकेन्द्रीकृत पावरलूम, होजरी एवं बुनाई क्षेत्र वस्त्र उद्योग का सबसे बड़ा भाग है।भारतीय वस्त्र क्षेत्र में 3,000 टन तेल समतुल्य (TOE) से अधिक वार्षिक ऊर्जा खपत वाली इकाई को ऊर्जा संरक्षण अधिनियम, 2001 के अंतर्गत नामित उपभोक्ता (Designated Consumer - DC) के रूप में अधिसूचित किया जाता है। पीएटी चक्रवार नामित उपभोक्ताओं की संख्या, उनकी कुल ऊर्जा खपत (मिलियन टीओई) तथा ऊर्जा बचत लक्ष्य (मिलियन टीओई) नीचे प्रस्तुत किए गए हैं:चक्रनामित उपभोक्ताओं की संख्याकुल ऊर्जाखपत(मिलियन टीओई)ऊर्जा बचतलक्ष्य(मिलियन टीओई)पीएटी चक्र I901.20.13पीएटी चक्र II991.480.088पीएटी चक्र III340.6680.04पीएटी चक्र IV70.3420.0204पीएटी चक्र V160.22670.0135पीएटी चक्र VI70.1120.007पीएटी चक्र VII1201.920.099पीएटी चक्र VIII380.56180.0334पीएटी चक्र I एवं पीएटी चक्र II के अंतर्गत वस्त्र क्षेत्र में ऊर्जा बचत उपलब्धि क्रमशः 0.13 मिलियन टीओई तथा 0.136 मिलियन टीओई रही।वस्त्र क्षेत्र द्वारा अपनाई गई सर्वोत्तम प्रथाएँवस्त्र उद्योगों ने अपने औद्योगिक ऊर्जा दक्षता एवं डीकार्बोनाइजेशन (IEED) उपायों के अंतर्गत निम्नलिखित प्रमुख परिचालन सर्वोत्तम प्रथाओं एवं प्रौद्योगिकियों को अपनाया है:पीवी मोटेक्स स्टेंटर से अपशिष्ट ऊष्मा पुनर्प्राप्ति (Waste Heat Recovery)।हीट रिकवरी यूनिट सहित निम्न-दाब (Low Pressure) एयर कंप्रेसर की स्थापना।फ्लैश जेट रिकवरी सिस्टम की स्थापना।वीविंग चिलर कूलिंग टॉवर फैन में वीएफडी (VFD) की स्थापना।AWT में उच्च-दाब मिस्ट स्प्रे प्रणाली की स्थापना।हटाने योग्य एवं पुनः उपयोग योग्य इन्सुलेशन का उपयोग।पल्सर डाइंग तकनीक।वस्त्र अपशिष्ट जल उपचार से विद्युत उत्पादन हेतु माइक्रोबियल फ्यूल सेल प्रौद्योगिकी।एच-प्लांट की निकास वायु से ऊर्जा पुनर्प्राप्ति के लिए विशेष टरबाइन की स्थापना, जिससे प्रकाश व्यवस्था हेतु विद्युत उत्पन्न की जाती है।संबंधित मंत्रालयों का विवरणवस्त्र मंत्रालयविशेष संगठन / अनुसंधान संस्थानों का विवरणअहमदाबाद टेक्सटाइल इंडस्ट्रीज़ रिसर्च एसोसिएशन (ATIRA), गुजरातबॉम्बे टेक्सटाइल रिसर्च एसोसिएशन (BTRA), मुंबईसाउथ इंडिया टेक्सटाइल रिसर्च एसोसिएशन (SITRA), कोयंबटूरमानव निर्मित वस्त्र अनुसंधान संघ (MANTRA), गुजरातनॉर्दर्न इंडिया टेक्सटाइल रिसर्च एसोसिएशन (NITRA), गाजियाबादइंडियन जूट इंडस्ट्रीज़ रिसर्च एसोसिएशन (IJIRA), कोलकातावूल रिसर्च एसोसिएशन, ठाणेऔद्योगिक संघों का विवरणटेक्सटाइल एसोसिएशन ऑफ इंडियाभारतीय वस्त्र उद्योग परिसंघमुख्य तकनीकों की सूचीरंगाई की विभिन्न प्रक्रियाएँ जैसे पल्सर डाइंग तकनीक, एयरफ़्लो डाइंग तकनीक, डिजिटल डाइंग तथा सुपरक्रिटिकल CO2 डाइंग तकनीक।तकनीकी प्रक्रियाएँ जैसे अल्ट्रासोनिक असिस्टेड वेट प्रोसेसिंग तथा क्लोज्ड कंडेनसेट रिकवरी पंप।ह्यूमिडिफ़िकेशन एग्ज़ॉस्ट से विंड रिकवरी टरबाइन तथा टेक्सटाइल वेस्टवॉटर ट्रीटमेंट से बिजली बनाने के लिए माइक्रोबियल फ्यूल सेल तकनीक।एच-प्लांट की निकासी हवा से एनर्जी रिकवरी के लिए एक विशेष टरबाइन की स्थापना, जो ग्रिड से जुड़ी बिजली उत्पन्न करता है और जिसका उपयोग प्रकाश व्यवस्था के लिए किया जाता है।क्लीन-टेक डिजिटल टेक्सटाइल मैन्युफैक्चरिंग समाधान।अल्ट्रासोनिक असिस्टेड वेट प्रोसेसिंग।सुपरक्रिटिकल CO2 डाइंग तकनीक।

क्लोर-अल्‍कली क्षेत्र का संक्षिप्त अवलोकनभारत में क्लोर-अल्कली इंडस्ट्री लगभग 69% बेसिक केमिकल बनाती है, जिससे यह मैन्युफैक्चरिंग में एक ज़रूरी सेक्टर बन जाता है। कॉस्टिक सोडा, क्लोरीन, हाइड्रोजन और हाइड्रोक्लोरिक एसिड क्लोर-अल्कली इंडस्ट्री के मुख्य हिस्से हैं। इन केमिकल्स का इस्तेमाल कई इंडस्ट्रीज़ में होता है, जैसे टेक्सटाइल, केमिकल पेपर, पीवीसी, वॉटर ट्रीटमेंट, एल्यूमिना, साबुन और डिटर्जेंट, ग्लास, क्लोरीनेटेड पैराफिन वैक्स वगैरह। देश में 32 प्लांट हैं, जिनमें से 56% कैपेसिटी अकेले पश्चिमी भारत में है। भारत ग्लोबल क्लोर-अल्कली कैपेसिटी का 4% हिस्सा है, जिसकी इंस्टॉल्ड कैपेसिटी 4.38 मिलियन टीपीए और प्रोडक्शन 4.54 मिलियन टीपीए है।वित्तीय वर्ष 2017-18 में अल्कली केमिकल्स का प्रोडक्शन 4.32% बढ़ा, और पिछले कुछ सालों में वृद्धि लगातार बनी हुई है। 2 मिलियन टन की कैपेसिटी के साथ गुजरात कास्टिक सोडा बनाने वाला सबसे बड़ा राज्य है। गुजरात भारत के सालाना कास्टिक सोडा प्रोडक्शन का लगभग आधा हिस्सा भी पैदा करता है, जो 2018-19 में 35.39 लाख मीट्रिक टन था। देश में क्लोर-अल्कली इंडस्ट्री के 32 प्लांट्स में से ज़्यादातर मर्चेंट यूनिट्स हैं, जिनका औसत प्लांट साइज़ लगभग 150 टन प्रति दिन (टीपीडी) है।विनिर्माण प्रक्रिया और ऊर्जा खपतक्लोर-अल्कली प्रोसेस को इसलिए कहा जाता है, क्योंकि इसमें कॉस्टिक सोडा और क्लोरीन एक साथ बनते हैं। इस प्रोडक्शन प्रोसेस में ब्राइन का इलेक्ट्रोलिसिस होता है, जिसके बाद नीचे दी गई तस्वीर में दिखाए गए दूसरे प्रोसेस होते हैं।इलेक्ट्रोलाइटिक सेल इस प्रोसेस का मुख्य भाग है। इलेक्ट्रोलिसिस के लिए तीन प्रकार की सेल टेक्नोलॉजी—मरकरी, डायाफ्राम और मेम्ब्रेन—का इस्तेमाल किया जाता है। वर्तमान में क्लोर-अल्कली प्लांट्स में मेम्ब्रेन टेक्नोलॉजी का सबसे अधिक उपयोग किया जाता है। मरकरी सेल प्रोसेस में ऊर्जा की खपत सबसे अधिक होती है, लेकिन इसमें कॉस्टिक सोडा को सांद्रित करने के लिए भाप (स्टीम) की आवश्यकता नहीं होती। मेम्ब्रेन सेल सबसे अधिक ऊर्जा दक्ष है, लेकिन लगभग 32–33% सांद्रता वाले लिकर को मानक बाज़ार उत्पाद के रूप में लगभग 50% तक सांद्रित करने के लिए कुछ भाप की आवश्यकता होती है। अधिक ऊर्जा खपत के अलावा, मरकरी सेल प्रदूषण भी फैलाते हैं, इसलिए भारत में इन्हें लगभग पूरी तरह समाप्त कर दिया गया है।क्लोर-अल्कली निर्माण प्रक्रिया में बिजली ऊर्जा का प्रमुख स्रोत है। हालांकि, डायाफ्राम और मेम्ब्रेन सेल में बनने वाले सेल लिकर की सांद्रता बढ़ाने के लिए थोड़ी मात्रा में तापीय ऊर्जा की भी आवश्यकता होती है। मेम्ब्रेन सेल प्रोसेस में इलेक्ट्रोलिसिस की ऊर्जा आवश्यकता कुल ऊर्जा का लगभग 90% होती है, जबकि शेष 10% ऊर्जा सहायक (Auxiliary) और तापीय (Thermal) ऊर्जा के बीच लगभग समान रूप से विभाजित होती है। समग्र रूप से विभिन्न उप-प्रक्रियाओं में ऊर्जा उपयोग का सामान्य वितरण नीचे दिया गया है:उप-प्रक्रियाएँकुल ऊर्जा खपत का %(AC kWh/T CL₂ के बराबर)इलेक्ट्रोलिसिस89आक्ज़िलरी5थर्मल6इसके अलावा, अधिकांश प्लांट्स में कोयला आधारित कैप्टिव पावर प्लांट होते हैं, जो निर्माण प्रक्रिया की लगभग पूरी बिजली की आवश्यकता को पूरा करते हैं। क्लोर-अल्कली निर्माण प्रक्रिया में प्रयुक्त ईंधनों का सामान्य मिश्रण नीचे दिया गया है:ईंधन के प्रकार%कोयला75तेल2गैस13ग्रिड बिजली10क्लोर-अल्‍कली क्षेत्र के लिए पीएटी योजनाक्लोर-अल्कली सेक्टर एक नामित क्षेत्र है जिसे ऊर्जा दक्षता ब्यूरो (Bureau of Energy Efficiency - BEE) की प्रमुख निष्पादन, उपलब्धि एवं व्यापार (PAT) योजना के अंतर्गत बड़े ऊर्जा-गहन औद्योगिक क्षेत्रों में शामिल किया गया है। क्लोर-अल्कली क्षेत्र के विभिन्न पीएटी चक्रों के अनुसार नामित उपभोक्ताओं (Designated Consumers - DCs) की संख्या, उनकी कुल ऊर्जा खपत (मिलियन TOE) तथा ऊर्जा बचत लक्ष्य (मिलियन TOE) नीचे दिए गए हैं:चक्रनामित उपभोक्ताओं की संख्याकुल ऊर्जा खपत(मिलियन TOE)ऊर्जा बचत लक्ष्य(मिलियन TOE)पीएटी चक्र I220.890.09पीएटी चक्र II241.770.102पीएटी चक्र III---पीएटी चक्र IV20.050.003पीएटी चक्र V20.02820.0017पीएटी चक्र VI---पीएटी चक्र VII242.480.097पीएटी चक्र VIII10.1350.00810पीएटी चक्र-I और पीएटी चक्र-II के अंतर्गत क्लोर-अल्कली क्षेत्र द्वारा प्राप्त ऊर्जा बचत क्रमशः 0.09 मिलियन TOE तथा 0.136 मिलियन TOE रही है।क्लोर-अल्‍कली क्षेत्र द्वारा अपनाई गई सर्वोत्तम प्रथाएँक्लोर-अल्कली उद्योगों ने औद्योगिक ऊर्जा दक्षता एवं डीकार्बोनाइजेशन (IEED) उपायों के अंतर्गत निम्नलिखित प्रमुख परिचालन सर्वोत्तम प्रथाओं एवं प्रौद्योगिकियों को अपनाया है:शून्य अंतराल (Zero Gap) प्रौद्योगिकी के लिए प्रौद्योगिकी उन्नयन।माइक्रो-टरबाइन की स्थापना।फ्लेकर प्लांट को सीधे 48% गर्म कास्टिक सोडा लाइ की फीडिंग।प्रक्रिया हीटिंग/भाप की आवश्यकता के लिए फर्नेस ऑयल (FO) के स्थान पर हाइड्रोजन ईंधन का उपयोग।कैप्टिव पावर प्लांट में हाइड्रोजन का उपयोग।हाइड्रोजन का उपयोग करने वाली पीईएम (PEM) ईंधन सेल प्रौद्योगिकी।हाइड्रोजन संपीड़ित प्राकृतिक गैस (HCNG) (सीएनजी के साथ हाइड्रोजन मिश्रण)।संबंधित मंत्रालयों का विवरणरसायन एवं पेट्रोरसायन विभाग (https://chemicals.gov.in/)विशेषीकृत संगठन / अनुसंधान संस्थानों का विवरणभारतीय रासायनिक प्रौद्योगिकी संस्थान (IICT), हैदराबाद राष्ट्रीय रासायनिक प्रयोगशाला (NCL) भारतीय रासायनिक अभियंता संस्थान (IIChE) औद्योगिक संघों का विवरणभारतीय अल्कली निर्माता संघ (AMAI) प्रमुख प्रौद्योगिकियों की सूचीजीरो गैप इलेक्ट्रोलाइज़रऑक्सीजन-डीपोलराइज्ड कैथोड (ODCs)कास्टिक सोडा उत्पादन में इलेक्ट्रोलिसिस हेतु हाइड्रोजन ईंधन सेलऊर्जा दक्षता एवं डीकार्बोनाइजेशन प्रौद्योगिकी प्रदाताओं की सूची (राष्ट्रीय एवं अंतरराष्ट्रीय) 

टायर सेक्टर का संक्षिप्त विवरणटायर उद्योग ऑटोमोटिव क्षेत्र में महत्वपूर्ण है, जो OEM और प्रतिस्थापन सेगमेंट द्वारा संचालित है। वर्तमान ओईएम मांग नए ऑटोमोबाइल उत्पादन रुझानों के साथ सम्‍बद्ध है, जबकि प्रतिस्थापन सेगमेंट उपयोग पैटर्न से जुड़ा हुआ है। वर्तमान में, प्रतिस्थापन क्षेत्र में एक महत्वपूर्ण बाजार हिस्सेदारी है, जिसमें अप्रैल से अगस्त, 2021 तक यात्री कारों के लिए रेडियल टायर अपनाने में उल्लेखनीय 133% की वृद्धि हुई है। इसके विपरीत, केवल 60% ट्रक और बस टायर और 40% LCV टायर रेडियल में परिवर्तित हो गए हैं।वित्त वर्ष 2019 में, भारतीय टायर उद्योग का कारोबार £7.41 बिलियन से अधिक का रहा, जिसमें 60 उत्‍पादन इकाइयों में 40 से ज़्यादा निर्माता शामिल थे। यह उद्योग काफ़ी बड़ा है, जो सीधे तौर पर 20 लाख से ज़्यादा लोगों को रोज़गार देता है और अप्रत्यक्ष रूप से 10 लाख से ज़्यादा नौकरियों को सहारा देता है।शीर्ष 10 कंपनियां मिलकर मार्केट के 90-95% हिस्से पर कब्ज़ा रखती हैं, और हर सेगमेंट में कुछ बड़ी कंपनियां 70-80% हिस्से को नियंत्रित करती हैं। एमआरएफ, अपोलो टायर्स और जेके टायर्स जैसी बड़ी कंपनियां मिलकर लगभग 60% हिस्से पर कब्ज़ा रखती हैं। सेगमेंट के लेवल पर कड़ी चुनौती के बावजूद, किसी एक निर्माता का बाजार पर दबदबा या कीमतों पर खास नियंत्रण नहीं है, जिससे कुल मिलाकर यह उद्योग ठीक-ठाक प्रतिस्पर्धी बना हुआ है (सोर्स: भारत में टायर उद्योग का मौजूदा हाल, भारतीय अर्थव्यवस्था में इसकी भूमिका और अहमियत)। विनिर्माण प्रक्रिया और ऊर्जा की खपतटायरों के निर्माण में कच्चे माल को विभिन्न वाहनों में उपयोग किए जाने वाले अंतिम उत्पादों में बदलना शामिल है। विशेषज्ञता की विशेषता वाला टायर उद्योग, लचीले और उच्च गुणवत्ता वाले टायर बनाने के लिए उन्नत तकनीक और मशीनरी पर निर्भर करता है। टायर निर्माण में प्रमुख कच्चे माल में प्राकृतिक और सिंथेटिक रबर, कार्बन ब्लैक और विभिन्न रसायन शामिल हैं। ये सामग्रियां अलग-अलग टायर घटकों, जैसे ट्रेड, साइडवॉल और इनर लाइनर बनाने के लिए सावधानीपूर्वक सम्मिश्रण और प्रसंस्करण से गुजरती हैं। टायर उत्पादन प्रक्रिया में मिश्रण और एक्सट्रूज़न, कैलेंडरिंग, निर्माण, इलाज और निरीक्षण और परीक्षण जैसे महत्वपूर्ण चरण शामिल हैं, जो सभी विशिष्टताओं और प्रदर्शन मानकों का पालन सुनिश्चित करने के लिए कठोर गुणवत्ता नियंत्रण के अधीन हैं।मिक्सिंग और एक्सट्रूज़न के शुरुआती चरण में, कच्चे माल को एक बड़े मिक्सर में मिलाया जाता है और फिर गर्म करके एक मशीन से निकाला जाता है, जिससे टायर के हिस्से जैसे कि ट्रेड, साइडवॉल और इनर लाइनर बनते हैं। इसके बाद, कैलेंडरिंग में एक्सट्रूड किए गए रबर को रोलर्स के बीच से गुज़ारा जाता है ताकि उसकी मोटाई और आकार एक जैसा हो सके; फिर ज़रूरत के हिसाब से रबर को काटा और उस पर निशान लगाया जाता है। अगले चरण, यानी बिल्डिंग स्टेज में, टायर के सभी हिस्सों को जोड़कर एक पूरा टायर बनाया जाता है। इसमें इनर लाइनर लगाना, ट्रेड और साइडवॉल जोड़ना और टायर को उसका अन्तिम आकार देना शामिल है।चित्र: टायर निर्माण प्रक्रिया (स्रोत: जेके टायर की प्रस्तुति, चेन्नई)विनिर्माण स्थलों पर कुल ऊर्जा खपत में 2009 से 2010 तक 11% की उल्लेखनीय वृद्धि देखी गई। इसके बाद, 2018 तक यह काफी हद तक स्थिर रही। 2019 में, कुल ऊर्जा की खपत 2018 के स्तर के मुकाबले स्थिर रही। हालांकि, 2020 में COVID-19 महामारी के दौरान, उत्‍पादन के स्तर के अनुरूप कुल ऊर्जा की खपत में ~12% की भारी गिरावट आई। 2019 से 2020 की अवधि के दौरान, ऊर्जा तीव्रता में 5% की बढ़ोतरी हुई। इस बढ़ी हुई तीव्रता का कारण उत्‍पादन में कमी की तुलना में ऊर्जा की खपत में अपेक्षाकृत कम कमी हो सकती है। कम गतिविधि के बावजूद कुछ उत्‍पादन लाइनें चालू रहीं, और कुछ मशीनरी, जैसे हीटिंग इक्विपमेंट, लगातार चलती रहीं (स्रोत: टायर निर्माण के लिए पर्यावरणीय प्रमुख प्रदर्शन संकेतक 2009-2020, टायर उद्योग परियोजना 2021, सतत विकास के लिए विश्व व्यापार परिषद)। टायर क्षेत्र के लिए पीएटी योजनाविद्युत मंत्रालय की दिनांक 6 जून, 2023 की अधिसूचना के अनुसार, टायर निर्माता संयंत्रों या प्रतिष्ठानों की इकाइयां जो टायरों का निर्माण कर रही हैं, जिनकी प्रति वर्ष और उससे अधिक की 7,000 मीट्रिक टन तेल के बराबर ऊर्जा खपत है, टायर निर्माण क्षेत्र में नामित उपभोक्ता के रूप में अर्हता प्राप्त करेंगी। इस क्षेत्र को अभी पीएटी योजना में शामिल किया जाना है। टायर क्षेत्र द्वारा अपनाई गई सर्वोत्तम प्रथाएंटायर उद्योगों ने अपने औद्योगिक ऊर्जा दक्षता और डीकार्बोनाइजेशन (IEED) उपायों के हिस्से के रूप में निम्नलिखित प्रमुख परिचालन सर्वोत्तम प्रथाओं और प्रौद्योगिकियों को अपनाया है:· पुनर्चक्रण और अपशिष्ट प्रबंधन।· (वेरिएबल फ्रीक्वेंसी ड्राइव) VFDs की स्थापना।· नवीकरणीय संसाधनों के माध्यम से ऊर्जा का उपयोग।· एयर ब्लोअर पंखे को ऊर्जा दक्ष पंखे में बदलना।· पारंपरिक मोटर के स्थान पर ऊर्जा दक्ष (IE-3) मोटर का उपयोग। संबंधित मंत्रालयों का विवरण· वाणिज्य एवं उद्योग मंत्रालय विशेष संगठन / अनुसंधान संस्थान का विवरण· भारतीय टायर तकनीकी सलाहकार समिति (आईटीटीएसी) औद्योगिक संघों का विवरण· ऑटोमोटिव टायर मैन्युफैक्चरर्स एसोसिएशन (ATMA) प्रमुख प्रौद्योगिकियों की सूची· इको टायरों का उपयोग (विभिन्न प्रकार के रबर और अन्य सामग्रियों के यौगिकों से बना है जो ईंधन दक्षता बढ़ाने के लिए सड़क के साथ घर्षण को कम करने के लिए एक साथ काम करते हैं)।· थर्मल एनर्जी मैनेजमेंट सिस्टम (TEMS) प्रौद्योगिकी। यह प्रक्रिया को गर्म करने और ठंडा करने के लिए आवश्यक ऊर्जा की मात्रा को कम करके रबर निर्माण प्रक्रियाओं की दक्षता में सुधार करने में मदद कर सकता है। इससे ऊर्जा लागत पर महत्वपूर्ण बचत हो सकती है।· ऊर्जा दक्षता समाधान और उपकरण उन्नयन।· टायरों में कार्बन नैनोट्यूब (सीएनटी) का उपयोग।

लौह और इस्पात क्षेत्र का संक्षिप्त अवलोकनभारत वर्तमान में दुनिया का दूसरा सबसे बड़ा इस्पात उत्पादक और दूसरा सबसे बड़ा इस्पात उपभोक्ता (WSA, 2020a) है। किसी भी औद्योगीकरण अर्थव्यवस्था की तरह, इस्पात क्षेत्र भारत के लिए महत्वपूर्ण है, जो देश के सकल घरेलू उत्पाद में लगभग 2% का योगदान देता है और इस्पात तथा संबंधित क्षेत्रों में लगभग 2.5 मिलियन लोगों को रोजगार देता है (MoS, 2020a)। भारतीय आयरन और स्टील क्षेत्र में हॉट रोल्ड पैरेलल फ्लैंज बीम, कॉलम रेल, प्लेट, कॉइल, वायर रॉड तथा निरंतर ढाले गए उत्पाद जैसे बिलेट्स, ब्लूम्स, बीम, ब्लैंक्स, राउंड, स्लैब, मेटालिक और फेरोअलॉय शामिल हैं। वित्त वर्ष 2018 में भारत का कच्चे इस्पात का उत्पादन पहली बार 100 मिलियन टन को पार करते हुए 106.5 मिलियन टन तक पहुँच गया, जिसमें वर्ष-दर-वर्ष 4.5% की वृद्धि दर्ज की गई। इसके साथ ही भारत चीन के बाद विश्व का दूसरा सबसे बड़ा इस्पात उत्पादक बन गया। वर्ष 2020 में भारत विश्व का सबसे बड़ा स्पंज आयरन (डायरेक्ट रिड्यूस्ड आयरन या DRI) उत्पादक भी था।वर्ष 2017 में इस्पात मंत्रालय (MoS) ने राष्ट्रीय इस्पात नीति (NSP) प्रारंभ की, जिसमें वर्ष 2030-31 तक भारतीय इस्पात उद्योग के दीर्घकालिक विकास के लिए व्यापक रोडमैप तैयार किया गया। इस नीति का उद्देश्य वर्ष 2030 तक भारत की इस्पात उत्पादन क्षमता को 300 मिलियन टन तक बढ़ाना है। साथ ही, इसमें नवीनतम ऊर्जा दक्षता उपायों को अपनाकर प्रति टन इस्पात की ऊर्जा खपत को कम करने के लक्ष्य भी निर्धारित किए गए हैं। भारत विश्व के सबसे बड़े लौह अयस्क उत्पादकों में से एक है और वैश्विक स्तर पर चौथे स्थान पर है। लौह अयस्क इस्पात तथा प्राथमिक लोहे के निर्माण के लिए प्रमुख कच्चा माल है। देश के 85% से अधिक लौह अयस्क भंडार मध्यम अथवा उच्च श्रेणी के हैं और इनका उपयोग सीधे ब्लास्ट फर्नेस तथा डायरेक्ट रिड्यूस्ड आयरन (DRI) संयंत्रों में गांठ, सिंटर या पेलेट के रूप में किया जाता है।विनिर्माण प्रक्रिया एवं ऊर्जा खपतलौह एवं इस्पात के निर्माण की मूल प्रक्रिया दो चरणों में संपन्न होती है, जिसमें स्पंज आयरन और पिग आयरन के अपचयन के बाद कच्चे इस्पात का उत्पादन किया जाता है। द्वितीयक प्रक्रिया में कच्चे इस्पात से विभिन्न व्यापारिक उत्पादों का निर्माण किया जाता है। भारत का इस्पात उद्योग अन्य देशों की तुलना में अपेक्षाकृत विविधतापूर्ण है, जहाँ प्राथमिक और द्वितीयक इस्पात निर्माण क्षेत्रों में विभिन्न आकार के संयंत्र कार्यरत हैं। वर्तमान में कई तकनीकों का उपयोग किया जा रहा है, जिनमें ब्लास्ट फर्नेस–बेसिक ऑक्सीजन फर्नेस (BF-BOF), कोयला आधारित डायरेक्ट रिडक्शन (DR), गैस आधारित DR, इलेक्ट्रिक इंडक्शन फर्नेस (EIF) तथा इलेक्ट्रिक आर्क फर्नेस (EAF) प्रमुख हैं। इस्पात उत्पादन में BOF तकनीक का सर्वाधिक योगदान (45%) है, जबकि EAF (28%) तथा EIF (27%) शेष उत्पादन में लगभग समान हिस्सेदारी रखते हैं।BF-BOF प्रक्रिया का उपयोग मुख्यतः एकीकृत इस्पात संयंत्रों में किया जाता है। इस प्रक्रिया के बाद पिघले हुए इस्पात को निर्धारित संरचना एवं तापमान तक नियंत्रित किया जाता है और फिर निरंतर कास्टिंग मशीन द्वारा स्लैब तथा बिलेट तैयार किए जाते हैं। इन उत्पादों को रोलिंग मिल के माध्यम से आवश्यक आकार देकर विभिन्न इस्पात उत्पाद बनाए जाते हैं। स्पंज आयरन का उत्पादन DRI प्रक्रिया द्वारा किया जाता है। प्रारंभ में DRI प्रक्रिया में प्राकृतिक गैस आधारित तकनीक का उपयोग होता था, लेकिन बाद में कोयला आधारित तकनीक विकसित की गई। वर्तमान में अधिकांश भारतीय स्पंज आयरन संयंत्र कोयले का उपयोग ईंधन तथा अपचायक दोनों के रूप में करते हैं। इसके बाद डायरेक्ट रिड्यूस्ड आयरन तथा स्टील स्क्रैप को इलेक्ट्रिक आर्क फर्नेस (EAF) में पिघलाकर पिघला हुआ इस्पात एवं अन्य उत्पाद तैयार किए जाते हैं।चित्र: एक विशिष्ट एकीकृत इस्पात संयंत्र का प्रक्रिया आरेख (स्रोत)  इस्पात निर्माण में उपयोग होने वाली ऊर्जा को प्राथमिक एवं द्वितीयक स्रोतों में वर्गीकृत किया जाता है। बाहर से खरीदी गई ऊर्जा जैसे कोयला, कोक, बिजली तथा गैस को प्राथमिक ऊर्जा स्रोत माना जाता है, जबकि ब्लास्ट फर्नेस गैस, कोक ओवन गैस तथा भट्टियों से प्राप्त अपशिष्ट ऊष्मा जैसी पुनर्प्राप्त ऊर्जा को द्वितीयक स्रोत माना जाता है। ऊर्जा संरक्षण के दृष्टिकोण से द्वितीयक ऊर्जा स्रोतों के उपयोग को लगातार बढ़ावा दिया गया है, जिसके परिणामस्वरूप बड़ी संख्या में स्पंज आयरन संयंत्रों में अपशिष्ट ऊष्मा पुनर्प्राप्ति (WHR) आधारित विद्युत संयंत्र स्थापित किए गए हैं। लौह निर्माण सबसे अधिक ऊर्जा-गहन प्रक्रिया है, जो कुल ऊर्जा खपत का लगभग 60–70% भाग उपयोग करती है। इस उद्योग में सामान्य ईंधन मिश्रण में कोयला (83.5%), तेल (2%), गैस (1.5%) तथा ग्रिड बिजली (13%) शामिल हैं। ( स्रोत )लौह एवं इस्पात क्षेत्र के लिए पीएटी योजनालौह एवं इस्पात क्षेत्र, ऊर्जा दक्षता ब्यूरो (BEE) की परफॉर्म, अचीव एंड ट्रेड (PAT) योजना के अंतर्गत शामिल प्रमुख निर्दिष्ट क्षेत्रों में से एक है। इस क्षेत्र के लिए संशोधित सीमा प्रति वर्ष 20,000 मीट्रिक टन तेल समतुल्य (MTOE) ऊर्जा खपत निर्धारित की गई है। पीएटी के विभिन्न चक्रों के अनुसार नामित उपभोक्ताओं (DCs) की संख्या, उनकी कुल ऊर्जा खपत (मिलियन TOE) तथा ऊर्जा बचत लक्ष्य (मिलियन TOE) नीचे प्रस्तुत किए गए हैं।चक्रनामित उपभोक्ताओं की संख्याकुल ऊर्जा खपत(मिलियन टीओई)ऊर्जा बचत लक्ष्य(मिलियन टीओई)पीएटी चक्र I6725.322.1पीएटी चक्र II7140.442.283पीएटी चक्र III297.6480.457पीएटी चक्र IV353.3340.1934पीएटी चक्र V232.82550.1687पीएटी चक्र VI50.5150.031पीएटी चक्र VII13460.062.729पीएटी चक्र VIII663.710.2438पीएटी चक्र I और पीएटी चक्र II के अंतर्गत लौह एवं इस्पात क्षेत्र में ऊर्जा बचत उपलब्धि क्रमशः 2.1 मिलियन टीओई तथा 2.921 मिलियन टीओई रही है।लौह एवं इस्पात क्षेत्र द्वारा अपनाई गई सर्वोत्तम प्रथाएँलौह एवं इस्पात उद्योगों ने अपने औद्योगिक ऊर्जा दक्षता एवं डीकार्बोनाइजेशन (IEED) उपायों के अंतर्गत निम्नलिखित प्रमुख परिचालन सर्वोत्तम प्रथाओं एवं प्रौद्योगिकियों को अपनाया है:ब्लास्ट फर्नेस में टॉप रिकवरी टर्बाइन तथा चूर्णित कोयला इंजेक्शन (Pulverized Coal Injection) की स्थापना।स्टील मेल्टिंग शॉप में एलडी गैस रिकवरी प्लांट की कमीशनिंग।स्टील निर्माण की पुनः तापन भट्टियों में हाइड्रोजन का उपयोग।ब्लास्ट फर्नेस में PCI के स्थान पर प्लास्टिक का उपयोग।मिनी स्टील संयंत्रों में प्रत्यक्ष रोलिंग।इलेक्ट्रिक आर्क फर्नेस (EAF) में डीआरआई की हॉट चार्जिंग।संबंधित मंत्रालयों का विवरणइस्पात मंत्रालयविशेष संगठन / अनुसंधान संस्थानों का विवरणलौह एवं इस्पात अनुसंधान एवं विकास केंद्र (RDCIS), सेल, रांची भारतीय इस्पात अनुसंधान एवं प्रौद्योगिकी मिशन (SRTMI), नई दिल्ली इस्पात प्रौद्योगिकी उत्कृष्टता केंद्र (COEST), आईआईटी मुंबई राष्ट्रीय माध्यमिक इस्पात प्रौद्योगिकी संस्थान (NISST), पंजाब औद्योगिक संघों का विवरणइंडियन स्टील एसोसिएशन प्रमुख प्रौद्योगिकियों की सूची100% इलेक्ट्रोलाइटिक हाइड्रोजन आधारित डीआरआई।सिंटर प्लांट/डीआरआई में अपशिष्ट ताप पुनर्प्राप्ति।हाइड्रोजन संवर्धन।80–90% कार्बन कैप्चर (CCS) के साथ हिसार्ना प्रौद्योगिकी।स्क्रैप पुनर्चक्रण के माध्यम से द्वितीयक क्षेत्र से उत्पादन की हिस्सेदारी बढ़ाना।टॉप रिकवरी टर्बाइन की स्थापना।ब्लास्ट फर्नेस में चूर्णित कोयला इंजेक्शन।कोक ड्राई क्वेंचिंग।पुनः तापन भट्टी के लिए पुनर्योजी/रिक्यूपरेटिव बर्नर।